На рис. 2.1-141 показаны другие примеры контроля изображения. Полезным, например, оказалось разделение поля монитора с отображением оригинала и его изображения на оттиске. С помощью высокоразрешающей видеокамеры фиксируются и отображаются на мониторе небольшие приводочные метки. По их положению определяется отклонение приводки краски от эталонной величины.

Оптическими системами контроля, установленными на машине, при высоком разрешении рассматривается и анализируется только малая часть печатного изображения. Более дорогие и, следовательно, совершенные системы позволяют регистрировать печатное изображение в целом. При использовании быстродействующих компьютеров с большими объемами памяти даже при высоких скоростях печати возможно контролировать процесс печати тиража в режиме реального времени. Информация сразу же обрабатывается, а оператору поступает необходимое сообщение. Он может следить за состоянием печатного процесса, непрерывно анализировать качество производимой продукции, вносить коррективы.

Рис. 2.1-139

Видеолупа для измерения приводки красок:

а видеолупа с цветным монитором на пульте управления листовой офсетной машины;

б видеолупа с осветительным устройством и монитором с индикацией положения приводочных меток (CCI, MAN Roland)

Системы наблюдения, включающие камеру слежения за движением печатного полотна, встраиваются не только в рулонные печатные машины. Имеются такие же системы для листовой офсетной печати. Они позволяют регистрировать и анализировать как все изображение, так и его отдельные участки.

На рис. 2.1-142, а показана следящая система, установленная на выводе листовой офсетной печатной машины. Система анализирует только выведенные листы.

Рис. 2.1-140

Система контроля качества изображений на рулонной офсетной машине:

а линейная цветная камера с ПЗС и с осветителем в структуре рулонной офсетной печатной машины;

б пример проверки изображения и регулировки положения полотна без специальных измерительных меток (DOPRIME, Dai Nippon Printing)

Представленная на рис. 2.1-142,6 система содержит два цифровых фотоаппарата, работающих на матрицах ПЗС. Изображение многокрасочного запечатанного листа построчно считывается с печатного цилиндра лакировальной секции или последней печатной секции.

Подобные системы технически сложны и еще не в состоянии обеспечить оценку качества, требующуюся для автоматической регулировки приводки и подачи краски. Для этого предстоит разработать специальные системы.

На рис. 2.1-143 представлена принципиальная схема системы контроля «в линии» (in-line) листовой печатной машины. Технологическими требованиями к ней являются: обеспечение необходимого разрешения и цветопередачи, достаточная рабочая скорость, обеспечивающая запись и обработку данных, возможность сканирования печатного листа на цилиндре и др. Измерительная оптика, в общем, не допускает даже небольших интервалов колебаний листа. Поэтому, как показано, например, на рис. 2.1-143,б, лист должен прижиматься соответствующими способами к печатному цилиндру.

Сравнение измеряемого и эталонного изображений происходит с использованием программных средств обработки изображений. При отклонениях между фактическим и заданным параметрами могут применяться различные виды регулирования. Например, на экране воспроизводится изображение, на котором отмечены участки неприводки, и оператор может приступить к ее регулировке (рис. 2.1-143, в). Распознанный дефект печати может регистрироваться посредством предупредительного сигнала или путем вставки маркировочной полосы (Tape Inserter) в стапеле на выводе, как показано на рис. 2.1-143,б. При наличии маркера сортировка должна проводиться вручную. В установке, представленной на рис. 2.1-142,б, показана двойная приемка, которая автоматически отсортировывает макулатурные (дефектные) листы посредством переводной стрелки для приема макулатуры. На рис. 2.1-143,б приведено несколько примеров обнаруженных отклонений от заданного стандарта качества. Это могут быть масляные брызги на офсетном полотне, ведущие к дефектам печатного изображения; отклонения приводки красок, распознаваемые по заметным тонким многоцветным контурам многокрасочного изображения; отклонения цветов, определяемые по отПримеры проверки печатного изображения (съемка матричной цветной CCD (ПЗС) камерой): а деталь однокрасочного печатного изображения; б визуальное сравнение цветовой гаммы на мониторе при многокрасочной печати (представлена половина изображения); в дефект (марашки) на печатном изображении; г цветные метки приводки на репродукции (экранное отображение); д камерная и осветительная система (Image Inspector, Baldwin)